レーザー ダイレクト ストラクチャリング (LDS) テクノロジー

  LDSとは何ですか?

レーザー ダイレクト ストラクチャリング (LDS) は、射出成形されたプラスチック上に導電性トレースを直接実装できる製造プロセスです。

従来の技術 (スタンプメタルまたはフレキシブルプリント回路) と比較したこの技術の主な利点は、LDS プロセスにより完全な 3D 構造が可能になり、複雑な機械設計を小型 3D 形状に統合する柔軟性が可能になることです。

この製造技術は、より多くの曲線が必要な場合、または利用可能な 3D ボリュームが少ない場合に最適です。アンテナの場合、これは、より複雑な設計を設計したり、組み立てコストを削減したり、アンテナをデバイスの外部に設置したりできることを意味し、その結果、小さなフォームファクターを維持しながらワイヤレスパフォーマンスを向上させることができます。

使い方:
  • LDS に適した樹脂には添加剤が添加され、従来の成形ツールを使用して目的の形状に成形されます。
  • レーザー加工機には、必要な形状の 3D パターンがプリロードされています。
  • レーザープロセスにより、成形部品内の添加剤が活性化され、目に見える「焼けた」跡が残ります。
  • メッキプロセスでは、レーザー領域上に銅 (Cu) および/またはニッケル (Ni) および/または銀 (Ag) および/または金 (Au) を堆積させ、RF トレースを作成します。

  主なメリット:

フル 3D テクノロジー

  • より小型で薄型のデバイスを柔軟に設計できる
  • コンフォーマルデザイン
  • 多層LDS | 京セラAVX独自のソリューション!
  • デバイスのハウジング上にアンテナを直接設計する可能性
    • アンテナの 3D ボリュームを得る
    • ボード上のスペースを節約する

RF パフォーマンスの向上

  • 同じ 3D 構造上で複数のアンテナを組み合わせる
  • アンテナと他のコンポーネントの間の距離を広げる
  • ユニークなアンテナのパターンと形状

製造上の利点

  • 追加の工具コストをかけずにパターン設計を最適化できる柔軟性
  • 量産時の組立コストの削減
  • 軽量
  • アンテナのSMT(表面実装技術)が可能
  • SMDコンポーネント(マッチングコンポーネントなど)またはケーブルのはんだ付けが可能
  • 化粧品の塗装加工も可能
  設計プロセス
RF シミュレーション ツール (HFSS、CST) を使用した設計プロセス
3D CADモデリング設計・レビュー・メカニカルフィッティング
キャリア用ソフトツーリング2·ウィークス
キャリア用ハードツーリング5·ウィークス
レーザー加工用治具・治具1ウィーク
レーザー加工+メッキ2-3日
塗装とマスキング2-3日
RFテスト用サンプル(ソフトツール)2·ウィークス
設計の反復2-3日
SMT / ケーブルアセンブリ / 機械的統合数日
※リードタイムはデザインの複雑さによって異なる場合があります。
  LDS プロセス

LDS のプロセスは、射出成形、レーザーによる活性化、メタライゼーションの 3 つの主要なフェーズで構成されます。場合によっては、コンポーネントの組み立てに SMT プロセスやはんだ付けなどの追加のステップが必要になります。 LDS プロセスについてさらに詳しく知りたい場合は、次のホワイトペーパーをご覧ください。 RF アプリケーションの動作原理と利点

射出成形

レーザー活性化

メタライゼーション

  製造拠点
  実際のプロセスを確認する

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  LDS 機能の例
アンテナの例
Bluetooth ヘッドセット (ペイントなしおよびペイントなし)

Bluetooth ヘッドセット (ペイントなしおよびペイントなし)
アンテナ上の SMT コンポーネント

アンテナ上の SMT コンポーネント
IoTアンテナ

IoTアンテナ
アンテナ以外の例
自動車アプリケーション

自動車アプリケーション
医療応用

医療応用
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