レーザー ダイレクト ストラクチャリング (LDS) テクノロジー
LDSとは何ですか?
レーザー ダイレクト ストラクチャリング (LDS) は、射出成形されたプラスチック上に導電性トレースを直接実装できる製造プロセスです。
従来の技術 (スタンプメタルまたはフレキシブルプリント回路) と比較したこの技術の主な利点は、LDS プロセスにより完全な 3D 構造が可能になり、複雑な機械設計を小型 3D 形状に統合する柔軟性が可能になることです。
この製造技術は、より多くの曲線が必要な場合、または利用可能な 3D ボリュームが少ない場合に最適です。アンテナの場合、これは、より複雑な設計を設計したり、組み立てコストを削減したり、アンテナをデバイスの外部に設置したりできることを意味し、その結果、小さなフォームファクターを維持しながらワイヤレスパフォーマンスを向上させることができます。
使い方:
- LDS に適した樹脂には添加剤が添加され、従来の成形ツールを使用して目的の形状に成形されます。
- レーザー加工機には、必要な形状の 3D パターンがプリロードされています。
- レーザープロセスにより、成形部品内の添加剤が活性化され、目に見える「焼けた」跡が残ります。
- メッキプロセスでは、レーザー領域上に銅 (Cu) および/またはニッケル (Ni) および/または銀 (Ag) および/または金 (Au) を堆積させ、RF トレースを作成します。

主なメリット:
フル 3D テクノロジー
- より小型で薄型のデバイスを柔軟に設計できる
- コンフォーマルデザイン
- 多層LDS | 京セラAVX独自のソリューション!
- デバイスのハウジング上にアンテナを直接設計する可能性
- アンテナの 3D ボリュームを得る
- ボード上のスペースを節約する
RF パフォーマンスの向上
- 同じ 3D 構造上で複数のアンテナを組み合わせる
- アンテナと他のコンポーネントの間の距離を広げる
- ユニークなアンテナのパターンと形状
製造上の利点
- 追加の工具コストをかけずにパターン設計を最適化できる柔軟性
- 量産時の組立コストの削減
- 軽量
- アンテナのSMT(表面実装技術)が可能
- SMDコンポーネント(マッチングコンポーネントなど)またはケーブルのはんだ付けが可能
- 化粧品の塗装加工も可能

設計プロセス
RF シミュレーション ツール (HFSS、CST) を使用した設計プロセス | ![]() |
3D CADモデリング設計・レビュー・メカニカルフィッティング | ![]() |
キャリア用ソフトツーリング | 2·ウィークス |
キャリア用ハードツーリング | 5·ウィークス |
レーザー加工用治具・治具 | 1ウィーク |
レーザー加工+メッキ | 2-3日 |
塗装とマスキング | 2-3日 |
RFテスト用サンプル(ソフトツール) | 2·ウィークス |
設計の反復 | 2-3日 |
SMT / ケーブルアセンブリ / 機械的統合 | 数日 |
※リードタイムはデザインの複雑さによって異なる場合があります。
LDS プロセス
LDS のプロセスは、射出成形、レーザーによる活性化、メタライゼーションの 3 つの主要なフェーズで構成されます。場合によっては、コンポーネントの組み立てに SMT プロセスやはんだ付けなどの追加のステップが必要になります。 LDS プロセスについてさらに詳しく知りたい場合は、次のホワイトペーパーをご覧ください。 RF アプリケーションの動作原理と利点
射出成形

レーザー活性化

メタライゼーション

製造拠点

実際のプロセスを確認する
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LDS 機能の例
アンテナの例
Bluetooth ヘッドセット (ペイントなしおよびペイントなし)

アンテナ上の SMT コンポーネント

IoTアンテナ

アンテナ以外の例
自動車アプリケーション

医療応用

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